锂电池极片表面划痕、露箔缺陷机器视觉非接触检测CCD相机极片两侧检测涂布机机器视觉在线检测系统,机器视觉尺寸检测方案,机器视觉毛刺检测,3D机器视觉极片厚度测量方案,极片表面缺陷视觉检测

锂电池极片在涂覆、辊压等环节中，表面容易产生划痕、露箔等 缺陷，这些缺陷会严重影响电池的质量和使用寿命。现有的检测方法主要是其于机器视觉的非接触检测方法，通常采用两台面阵CCD相机分别对极片两侧进行检测，通过同轴光照明得到了很好的检测效果。

▲动力锂电池制作整体流程图

极片涂覆是动力电池能量密度核心竞争力的关键工艺之一。

搅拌好的浆料以每分钟80米的速度被均匀涂抹到4000米长的铜箔上下面。而涂布前的铜箔只有6微米厚，可以用“薄如蚕翼”来形容。

为了避免此过程中出现缺料、漏涂、褶皱等缺陷，在装配前扼杀不良，实时检测极片涂布变得十分重要。举个例子：

涂布机机器视觉在线检测系统:

涂布检测系统通过图像传感摄像机，对极片表面进行高速拍摄，进行光学式非接触型缺陷检测，从而代替人工对极片进行检测并对次品进行贴标或剔除处理，实现自动化地进行极片检测。

锂电池涂布检测方案特点：

• 可针对行业进行定制的系统软件开发

• 定制非标设备，灵活进行应用

• 高效检出不良并标定等

极片在涂布后还需要进行碾压、分切，经过加工后，同样也会因为机器不稳定而导致瑕疵，如毛刺、尺寸变化等新的缺陷。

针对以上变异，机器视觉尺寸检测方案、机器视觉毛刺检测方案、3D机器视觉极片厚度测量方案、极片表面缺陷视觉检测方案。均使用工业相机针对不同需求定制其方案。实现对极片缺陷无损实时检测。

机器视觉对锂电池极片检测的优势：

(1)、准确率高:可准确识别涂布刮痕、极片残损、极耳焊接不对称等现象，准确率远远高于人眼检测。

(2)、具有客观重复性:排除了电池检测结果受检测人员主观意愿、情绪、视觉疲劳等人为因素的影响，可信度高。

(3)、速度快、效率高、成本低:用人眼观察时检测数量能达到15/min，而用机器视觉检测时能达到60个/min，大大提高了生产率，同时也节约了人力成本。